查看详情>> 第一单元现场工作改善认知与渗入 时代带给我们的思考与挑战 改善的认识 改善给企业和个人带来的影响 改善的误区 改善成功的两个必要承诺 现场IE改善应用 浪费的认识 通过降库存暴露问题 效率的认识 成本的认识 利润在哪里 现场改善的三化原则 现场改善的三现原则 现场改善的安全、品质、效率关系 现场改善的三“公”一“客观”原则 建立并应用生产工序标准化 少人化与多技能员工 一人多机与一人多工序 识别并改善企业瓶颈 创造价值和消除浪费 正确使用改善工具ECRS 改善的八字诀 视频：分享世界级企业的改善事例展示与案例分析 第二单元现场改善之问题分析与系统解决 面对问题的心态与新思维 西方工作改善之问题分析5F法 东方工作改善之问题分析4步骤法 改善合理化步骤 分析问题的方法之—4M1E 分析问题的方法之二PDCA手法 分析问题的方法之三5Y法 现场作业不良的主因 视频：现场中的问题在哪里 第三单元现场品质改善 产品质量零缺陷管理及巧妙应用 零不良的原則 防止品质变异的关键要素 生产过程中品质如何来控制 出现品质异常时如何来处理 客户导向的品质目标管理 品质管理的七个三认识 典型实用的QC工具的正确使用案例 质量改进的八个步骤（戴明循环） 品质成本管理 设计质量与成本之关系图 制造质量与成本之关系图 总质量成本曲线划分区域图 质量成本改进模式与效应 不良品质的源流管理和防止不良品的要决 如何引导所属员工树立质量意识 讨论:谁负责质量问题？ 第四单元现场交货期改善 计划不确定因素的影响 计划执行无效与无效透析 制定生产计划的常用工具 生产计划排定考虑因素 生产进度控制步骤 生产进度随时掌控 生产进度落后采取的措施 日程分析（生产周期分析） 第五单元现场改善之目视管理与消除浪费 如何识别现场中的浪费 工厂中常见的浪费及控制 现场中常见的10动作的浪费 视频：他们的现场需要哪些改善 改善之5S与目视管理 目视管理的水准 目视管理的常用12种工具 彻底目视化管理的实施方法 看板在不同企业现场中的应用 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? 第六单元现场效率提升与改善 认识真、假效率 设备的可动率和运转率 TPM-全员设备保养体制活动开展 做好设备仪器的日常管理要点 认识工序设备的真实效率OEE OEE的理解和计算练习 减少材料的在线库存量 改善流程 实现“零”切换的操作要领和技巧 认识和区分标准化和非标准化作业 产距时间、作业顺序、在制品的标准化 如何实现多工序操作 多能工培养要点和技巧 实现生产线平衡效率最大化 视频：分享某著名机械企业的改善现场 第七单元生产现场常用改善工具 优化布局现场 作业标准化 5S管理 推行设备的TPM 目视管理 看板管理 全员质量控制TQM 防错、防误、防呆 快速换模 IE手法 工序平衡 单元生产

查看详情>> 通过全程模拟演练，系统的掌握NPS在企业的收益及如何运用 提升改善意识和改善能力 掌握NPS的实施技法与推行方法 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等 缩短生产周期时间、提升面积生产性…

查看详情>> 一、角色认知能力——自我定位 中国制造业的发展趋势 新时期下主管面临的挑战和机遇 班组长应具备的基本功 班组长管理水平现状 角色认知的三个层面 班组长的多角色转换 了解所在的班组 班组长的工作内容 班组长在执行上常犯的错误 案例分析：班组长到底应该做什么？ 二、班组长的地位和使命—与时俱进 班组长的使命感 班组长的价值观 班组长应有的工作态度 班组长的具体职责 班组长的技能要求 班组长的基本能力 班组长的职业化观念的树立； 案例分析： 三、班组长的必备生产现场管理意识与技能 质量意识 成本意识 服务意识 改善意识 创新意识 团队意识 安全意识 环保意识 四、现场之信息、机、料、法管理——现场 管理要点 企业生产运作流程 认识现场管理 管理的进步 最好的管理是什么 什么是现场班组管理 班组长的常规工作和临时工作的执行 现场管理应具备的意识和方法 班组的日常管理 现场管理的特点 现场信息收集与管理 现场的信息管理的技巧 设备管理的工具 工序设备自主保全理念和方法 班组TPM活动开展 现场设备日常点检与保养 做好设备仪器的日常管理要点——分类、点检、保养及不良处理 认识工序设备的真实效率OEE OEE的理解和计算练习 案例分析：设备为什么会坏 做好设备管理的三好四会五定 实例分享:这样的设备点检！ 物料管理要点——识别、搬运、异常及万恶之源的仓库管理 实例:他们的仓库为什么越减越多？ 如何对物料实施ABC分类管理 物料ABC分析表 车间现场物料、呆滞料、废料管理 如何处理现场不良物料 配合财务做好现场在制物料盘点工作 如何通过控制备品、备件减少浪费 实战训练：切铜管流程改造＃ 作业方法管理——作业指导书、异常 作业、作业标准化及目视管理 生产现场的管理、现场的关键管理 现场异常把握与问题处理 解决问题之技巧： 班组工作重点 班组的关键管理 现场中的异常管理 案例:你会如何处理这件事？ 五、班组的高效率早会—善始善终 早会的目的和意义 早会的形式 早会的内容 早会的组织 早会的有效利用 早会制度建立与召开 晚会制度的建立与召开 让会议精神转化为工作行为 第二篇工作技巧实战篇 六、现场管理标准化 合理的生产现场布局 现场管理的金科玉律 现场三现三直有效管理 现场工序管理要求 人、机、料、法、环（4MIE）标准化 生产定额完成率达标跟进管理 生产管理频率控制 生产周期管理 标准化管理：标准化作业，作业标准化 七、班组长如何对员工进行培育及工作指导OJT——源头活水 班组长的责任—工作教导 教导发生原因 工作知识的教导 责任知识的教导 员工培育形式与方法 培育前的准备 工作教导误区 指导员工的技巧 多能工的训练 员工培养的常见问题和对策 教道时间表和工作分解表的制作 正确的员工培育四阶段法 冗长的工作教导 工作就是培训 我们如何吸收 指导的行动计划 如何对部下进行业绩辅导 工作培育应有的理念 八、生产计划——生产现场交货期管理 计划不确定因素的影响 计划执行无效与无效透析 如何将工作分层别类 哪些是无效的工作 制定生产计划的常用工具--5w2H 影响生产日程安排的因素 生产排程的高明做法 生产进度随时掌控 生产过程的关注点 依据“4M1E”做好产前准备 日程分析（生产周期分析） 在制品占用量分析示意图 九、工作的调派与跟催——现场管理与 改善的利器 现场工作的派工与调度 如何应对现场派工的新、异、变、难 工作跟催的基本掌握要件 操作标准与自主检查 用稼动率标准检查跟催 用效率标准跟催 用成果标准检查跟催 用举证责任跟催 十、品质改善——零缺陷的方法和思路 观念：品质=90%的意识+10%的知识 强化基层的品质意识及危机意识 产品质量零缺陷管理及巧妙应用 控制产品质量的根本 产品品质变异的来源 防止品质变异的关键要素 生产过程中品质如何来控制 PPM品质管制的时代的观念与态度 班组日常质量管理 现场品质的管理要点 零不良的原則 出现品质异常时如何来处理 如何预防不合格的产生 品质异常处理，如何进行返工返修 品质管理的七个三认识 典型实用的QC工具的正确使用案例 品质管制的时代应有的观念与态度 质量改进的八个步骤（戴明循环） 8D工作法 品质成本管理 全面质量管理 如何引导所属员工树立质量意识 案例：如何推动现场质量管理 讨论:谁负责质量问题？ 课间休息时间：上午1次，下午2次 第三篇生产现场改善篇（第三、四天）即12小时（2天） 十一、如何有效的发掘与解决车间问题 发掘与解决问题是企业发展内在动力 面对问题的心态 实例分享:VCD欣赏 认识和识别问题的根本原因 面对复杂的工作--如何突破困境 问题分析与解决正确之程序 现场的问题分析与解决技巧 基本分析工具（柏拉图/鱼骨图/对策表） 8D方法训练 案例：丰田公司解决问题的思维模式 十二、生产现场改善与效率提升 现场改善的基本规则 现场改善是成本降低的基础 工作改善的误区 改善给企业及个人带来的影响 改善的观念 改善成功的两个必要承诺 改善合理化四步骤 PDCA循环改善工具应用 车间现场七种典型浪费分析与改进 实例分享:VCD欣赏《有哪些浪费》 如何识别现场中的浪费 现场IE改善手法的学习和应用 班组精益生产的基本思想 改善的八字诀 改善无止境 工作效率提升 实例分享:现场改善的浪费 十三、生产现场均衡管理 查找和分析生产瓶颈 工序标准化与现场均衡 建立并应用生产工序标准化系统 如何做平衡生产线 单元生产线与一个流 十四、现场就是市场—5S环境育人、人造环境 5S现场管理之基石 5S推行的误区 5S推行技法 如何正确使用5S工具 成功推行5S的注意要领和有效技巧 现代5S活动的开展实战指导 使企业5S活动开展不再流于形式 实例分享:5S推行图片展示 5S的升华 实景拍照及摄像前后对比法 案例：5S在中国企业难点分析和对策 十五、红牌作战与定置管理—现场常用方法 现场问题与管理 认识红牌 红牌作战与现场 如何规划现场 布置分析的原则与应用 现场定置管理原理 定置标准和定置管理的基本原则 做好现场定置管理的要点及要求 建立生产现场定置管理系统 高效应用定置管理 现场定置管理案例图片学习 十六、现场目视管理——打造一目了然的现场 全面可视化管理 可视化管理的范围 目视管理的内容与效果 目视管理的水准 12种目视管理工具的应用 推行目视管理的基本要求 彻底目视化管理的实施方法 图片：著名企业现场与目视管理图片 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? 十七、现场看板管理—提升管理和形象的利器 看板管理与现场 看板的定义与功能 看板在不同企业现场中的应用 看板制作和设计要点、技巧 稳健推进看板管理 自已动手做做看 十八、班组的安全管理 如何做好车间班组的安全管理工作？ 安全管理要素； 事故的预防与处理； 构筑安全管理体系。 案例：预防人员失效行为的后果 案例分析：典型事故案例分析 十九、技术精湛---现场管理常用工具在班组中的应用 IE工作简化法 戴明PDCA的基础上的现场PDCA循环 5Y分析 多技能员工 作业标准化 推行设备的TPM 目视管理 看板管理 全员质量控制 ※案例分享 课间休息时间：上午1次，下午2次 第四篇提升篇（第五、六天）即12小时（2天） 二十、目标与绩效——生产现场实施的能力 如何配合公司目标---设定部门目标 目标之设定--SMART原则 目标设定的步骤 根据生产计划建立现场目标系统 如何达成既定的目标 生产现场目标管理与执行 绩效评估的难点 设定绩效标准 二十一、时间管理—从自我管理开始 如何管理每天的工作 上班前\后\中要做的事项 下班前不可疏忽的事项 为什么要对时间进行管理 时间哪里去了 有效的时间管理的步骤 应该如何控制和支配自己的时间？ 养成好习惯 二十二、打造班组狼性执行力 自动自发的职业认识 对工作的要求 基本的工作认识和态度 制造型企业的执行力? 执行—没有任何借口 执行四个误区 三分战略七分执行 构建执行力的核心流程 影响企业执行力的原因 执行力——从规划到结果的推进器 一线主管，班组长执行不力的根源 执行不力的主、客观原因 如何提升自己的执行力？ 如何贯切与检查下属的执行力？ 如何培养和塑造自己成为执行型人才 如何营造“有执行力”的企业文化 打造一支自动自发的执行团队 二十三、有效沟通与现场人际关系管理——保持高昂士气 认识沟通 有效沟通对班组管理的重要性 沟通是双向的 有效沟通三行为——听、问、说 如何有效表达、提问、倾听 积极聆听积极反馈 倾听技巧 造成沟通障碍的原因 身体语言：非文字语言之效果 提问秘笈 讲话经典的“三点式” 沟通的黄金定律与白金定律 现场人际关系处理 如何与上司相处—工作汇报、听取指示 与上司处好关系的原则 怎样接受与执行上司的指示  水平沟通 产生冲突的原因 解决冲突的方法 良好沟通的要点 如何与下级沟通 沟通策略的分析运用 沟通的PAC理论 案例：下属为什么不听你的话？ 二十四、善于员工士气激励——一切尽在 掌握中 激励的基本原则 针对一线工人的激励特点 激励要做加法不做减法 激励的原理 有效激励的基本形式和运用 激励就在日常工作 有效激励互动练习 二十五、学习型班组团队建设—自我提升与成长 什么是好团队 有效团队的构成要素 精于指导，让不同年龄、层次的人员发挥工作潜能 解决与利用冲突，让员工拧成一股绳 造就出凝聚团队 衡量团队有效性三大标准 有效团队组建练习 何为学习型组织 创造学习班组的目的 班组的学习圈与修炼 班组文化建设的切入及延续 打造学习型班组的步骤 我的未来不是梦！ 二十六、车间成本控制的方向 消减人工成本 精简组织重要原则 工作抽样 提高劳动效率 消除系统损耗 消减采购成本 消减库存成本 消减质量成本 消除企业的常见浪费 车间成本控制四大方向(物耗.劳动工时.能耗.浪费) 如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例 如何挖掘成本浪费 案例：如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例 二十七、课程总结 课程回顾 学员谈培训感受，交流培训心得 老师现场解答学员实际工作中的问题

查看详情>> 第一部分、企业成本的认识与展望 什么是成本及成本管理的主要内容 工厂成本管理与控制的重要性 成本观念的更新和现代成本控制 工厂成本管理与控制的关键点 改善、浪费、库存、效率与成本的关系 企业成本的认识 工厂成本管理与控制的重要性 成本观念的更新和现代成本控制 工厂成本管理与控制的关键 第二部分、工厂日常管理与制造成本的控制及消减方向 做好时间管理是成本管理与控制的前提 改变企业的日常习惯 质量成本控制 库存成本的控制与削减 安全库存与经济订购量 减少材料的在线库存量 降低人工成本 现场生产安全成本控制 生产现场隐形成本预防 无益工作的剔除     缩短交货期 采购成本的控制与削减 把多余的制度丢进垃圾桶 第三部分、降低工厂成本从清除浪费根源开始 对企业和个人最好的管理的是什么？ 创造价值和消除浪费 如何识别现场中的浪费 企业常见的七种浪费的消除和控制方法 认识效率 什么是假效率与真效率 设备的有效运转率管理 个别效率与整体效率 提高劳动效率，消除系统损耗 在企业中树立杜绝浪费意识 全员推行限制浪费法来控制与削减成本 第四部分、 现场清除与控制浪费的方法应用 现场三化原则清除浪费 制定作业标准，严守标准化作业 走动管理与“三现三直管理” 5Y分析 PDCA循环 有效运用IE方式清除浪费 改善的ECRS原则 寻找浪费的4M方法 QC手法的浪费消除方法 通过工厂的改善来清除浪费 创造看的见浪费的现场（彻底6S） 推行现场全面可视管理 以看板管理的生产方式，来规定生产过程或指定生产 第五部分、制造成本降低的主要手段和常用管理工具 推行精细生产JIT的必要性 流程改善 工序平衡 目视管理                 看板管理 作业标准化 TPM-全员设备保养体制 IE方式浪费清除法  PDCA管理循环 ECRS法      OPL   防差错  5S管理          5Y分析 第六部分、成本降低工作的推行与方向 现场生产安全成本控制 库存在制品成本降低 人工成本降低 隐形成本 材料利用率提升 质量成本降低 缩短交货期 适时适量采购 把多余的制度丢进垃圾桶

查看详情>> 一、企业资源、技术、特点及方法组成 1、生产现场方面 2、现场信息方面 3、现场物料方面 4、仓库货物方面 5、物料搬运方面 6、作业方法方面 7、现场设备方面 二、识别和挖掘浪费 1、什么是价值？ 2、识别浪费 3、识别和挖掘工作中的浪费 4、现场中常见的七大浪费 5、现场中的12动作浪费 6、如何挖掘并减少和消除浪费 7、实施持续改进的措施 三、真假效率与消除浪费 1、认识真、假效率 2、设备的可动率和运转率 3、稼动率和效率 4、正确使用改善工具ECRS 四、标准化作业 1、认识和区分标准化和非标准化作业 2、产距时间、作业顺序、在制品的标准化 3、如何实现多工序操作   4、多能工培养要点和技巧 6、作业动作经济原则 7、动作的改善 五、实现流程效率最大化 1、流水线的生产方式 2、流线化生产与功能性生产的区别 3、流线化生产的条件 六、如何实现作业效率最大化 1、作业分析与改善 2、作业分析与改善要领 3、动作分析与改善 4、动作要素分析与改善要领 5、动作经济原则 七、如何实现布局最优化 1、布局设计的类型 2、布局设计优劣的衡量标准 3、布局设计与改善的原则 4、布局设计的形态 5、布局设计与改善的要领 八、如何实现人机配合效率最大化 1、人机配合分析与改善 2、人机配合分析与改善的作用与意义 3、人机配合改善的原理、思路与要点 4、人机配合改善要领 九、实现生产线平衡效率最大化 1、何为生产线平衡 2、平衡线计算 3、生产线平衡分析与改善 4、生产线平衡改善方法要领 5、平衡线对降低成本和减少浪费的作用 十、改善是降低成本和减少浪费的重要手段 1、改善给企业带来的影响 2、改善的误区 3、改善合理化四步骤 4、找问题的方法和技巧 5、现场IE改善 6、识别并改善企业瓶颈 7、推行JIT必要性 十一、生产成本控制的工具与应用 1、现场成本控制的前提－损失分析 2、成本控制与降低的工具 1)走动管理与“三现管理” 2）IE方式浪费清除法 3）PDCA管理循环   4）ECRS法 5）MODAPS法 6）Pokayoke防呆 7)TPM管理工具 8)5S管理 9）SMED法 10）jidoka生产 3、现场管理的三大利器 1）标准化 2）目视控制 3）看板管理 十二、成本降低的方向 1、库存成本降低 2、人工成本降低 3、材料利用率提升 4、质量成本降低 5、缩短交货期 6、适时适量采购 7、把多余的制度丢进垃圾桶 8、全员参与 十三、企业成本管理案例分析 经验交流与实务问题讨论

查看详情>> 一、班组长的角色认知能力及地位和使命 新时期下主管面临的挑战和机遇 班组长应具备的基本功 班组长的多角色转换 案例分析：班组长到底应该做什么？ 班组长的使命感、价值观 班组长应有的工作态度 班组长的具体职责、技能要求及基本能力 班组长的职业化观念的树立 最受员工欢迎的班组长 班组长要能帮助员工塑造责任 班组长应该学会让员工成长 生产中，办法总比问题多 生产中的速度与质量同样重要 生产管理中，班组管理很重要部分 学会从员工心态，转变成为班组长的心态 班组是生产任务的落实点 案例分析： 二、协作是班组长职业的核心 忠诚是第一要素 个体因团队而强大 学会欣赏你的员工 赞美是人性的渴望 善于员工士气激励 个人追求融入团队目标 三、现场管理要点 什么是现场班组管理 现场管理应具备的意识和方法 班组的日常管理 现场管理的特点 现场的信息管理的技巧 现场设备日常点检与保养 案例分析：设备为什么会坏 物料管理要点 作业方法管理 生产现场的管理、现场的关键管理 现场异常把握与问题处理 班组工作重点 四、班组长如何对员工培育及工作指导OJT 班组长的责任—工作教导 教导发生原因 工作知识和责任知识的教导 员工培育形式与方法 培育前的准备 工作教导误区 指导员工的技巧 多能工的训练 员工培养的常见问题和对策 教道时间表和工作分解表的制作 正确的员工培育四阶段法 工作就是培训 我们如何吸收 指导的行动计划 工作培育应有的理念 五、现场管理的基础6S管理 6S推行技法 如何正确使用6S工具 成功推行6S的注意要领和有效技巧 现代6S活动的开展实战指导 实例分享:6S推行图片展示 6S的升华 六、现场目视管理与看板管理 全面可视化管理 目视管理的内容与效果 目视管理工具的应用 彻底目视化管理的实施方法 图片：著名企业现场与目视管理图片 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? 看板管理与现场 看板在不同企业现场中的应用 看板制作和设计要点、技巧 稳健推进看板管理 自已动手做做看 七、如何有效的发掘与解决车间问题 发掘与解决问题是企业发展内在动力 面对问题的心态 实例分享:VCD欣赏 认识和识别问题的根本原因 问题分析与解决正确之程序 现场的问题分析与解决技巧 基本分析工具 8D方法训练 案例：丰田公司解决问题的思维模式 八、生产现场改善与效率提升 现场改善的基本规则 现场改善是成本降低的基础 改善给企业及个人带来的影响 改善合理化四步骤 PDCA循环改善工具应用 车间现场常见七种浪费分析与改善 实例分享:VCD欣赏《有哪些浪费》 如何识别现场中的浪费 现场IE改善手法的学习和应用 班组精益生产的基本思想 改善的八字诀 工作效率提升 实例分享:现场改善的浪费 九、有效沟通与现场人际关系管理 有效沟通对班组管理的重要性 有效沟通三行为——听、问、说 如何有效表达、提问、倾听 造成沟通障碍的原因 身体语言：非文字语言之效果 现场人际关系处理 如何与上司相处 水平沟通 如何与下级沟通 沟通策略的分析运用 沟通的PAC理论 案例：下属为什么不听你的话？ 十、车间成本控制的方向 消减人工成本 精简组织重要原则 消除系统损耗 消减采购成本 消减库存成本 消减质量成本 消除企业的常见浪费 强化员工的成本意识 把多余的制度丢掉 案例：如何强化员工的成本意识？ 十一、学习型班组团队建设 什么是好团队 有效团队的构成要素 精于指导，让不同年龄、层次的人员 有效团队组建练习 何为学习型组织 班组的学习圈与修炼 打造学习型班组 我的未来不是梦！ 十二、课程总结 课程回顾 学员谈培训感受，交流培训心得 老师现场解答学员实际工作中的问题 经验交流与实务问题讨论